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Entrevista
Director de la planta papelera de Essity en Allo

Marc Rodríguez: “La demanda de papel higiénico aumentó el 50% en marzo”

La llegada de la pandemia trajo el confinamiento y con él, la carrera obsesiva por los rollos de papel higiénico. Fueron los protagonistas de los carros de la compra. La papelera de Allo, del grupo Essity, lo vivió directamente como fabricante de papel higiénico y de cocina

Marc Rodríguez, director de la papelera de Allo de Essity, en el interior de la planta.
Marc Rodríguez, director de la papelera de Allo de Essity, en el interior de la planta.
Cedida
Actualizada 06/08/2020 a las 16:58

Servilletas, pañuelos, faciales, papel de cocina y papel higiénico. Son, entre otros, algunos de los productos que se fabrican en la planta que Essity tiene en Allo. De todos ellos, sin lugar a dudas, el ‘rey’ durante el estado de alarma vivido en España, como también ha ocurrido en otros países, ha sido el papel higiénico. El director de la planta navarra, Marc Rodríguez, que ocupa este puesto desde enero de 2019, en marzo tuvo que afrontar una situación única: el incremento del 50% de la demanda de papel higiénico.


El papel higiénico fue el producto estrella durante el confinamiento. ¿Cómo lo asumieron?
Al principio nos sorprendió, pero la alta demanda de papel higiénico no solo se ha producido en España. Como somos un grupo internacional, empezamos a ver este comportamiento en febrero en Italia, donde tenemos implantación. Nos dimos cuenta de que era una situación compleja y empezamos a prepararnos.


¿Cómo?
Había que prever cómo dar respuesta a una situación de producción especial para la que podíamos tener dificultad para obtener materias primas (colas, productos químicos, films, cajas...). Algunas se compran en España y otras, fuera. Nos preparamos y las adquirimos para dar respuesta a nuestros clientes en una situación tan compleja. No tuvimos problemas en el suministro.


¿Cuánto fue el incremento?
En general, en España, Essity produce alrededor de dos millones de rollos de papel higiénico y durante el pico de demanda de los primeros días del confinamiento se incrementó la producción un 50%, es decir, se fabricaban cerca de tres millones al día.


¿Cómo afectó al sistema de producción?
Ante el aumento de la demanda, intentamos adaptarnos. Hubo momentos punta con demanda altísima. Analizamos cuáles eran los productos de primera necesidad y, dentro de los muchos que tenemos, nos centramos en los que pedía el consumidor. El papel higiénico era la gran estrella. Optimizamos los equipos y nos pusimos a fabricar productos básicos. Ajustamos las líneas de producción a estos productos y pudimos fabricar manteniendo la calidad y las condiciones óptimas. Esto, junto con el stock que teníamos, nos permitió asegurar el servicio al 100%. No hemos dejado de tener cubierta la demanda en ningún momento. Redujimos el número de productos para que hubiera en todo momento papel higiénico y de cocina.


VUELTA A LA NORMALIDAD


¿Qué ha quedado de esos picos de demanda?
El momento de mayor pico fue la segunda semana de marzo. La demanda era de todos los productos tisú, los productos sanitarios y de cocina. Después, se fue estabilizando y la producción ha ido volviendo a una situación normal.


La pregunta general es por qué ese furor por el papel higiénico. ¿Saben a qué se debió?
No tengo una respuesta para esto. Pudo influir que es un producto muy básico, no perecedero y sin un precio excesivo, y se vivía una situación que se preveía larga de confinamiento en la que el consumidor quiso asegurarse de tener el producto en casa. Y la acumulación produjo el efecto llamada. No sé por qué se decidió comprar tanto papel, pero fue un fenómeno global, no solo español.


¿Había vivido alguna situación parecida?
No recuerdo una demanda tan alta en tan corto periodo de tiempo.


¿Ha sido positivo para la empresa?
Algo así coloca a la empresa en una situación de estrés industrial, se pone a prueba la respuesta de la organización. Una parte muy positiva ha sido el compromiso de los trabajadores, que han entendido esta situación. Disponemos de un centro logístico, donde entran los productos y se preparan las cargas, que está automatizado y trabaja a gran velocidad. En esos momentos de sobrecarga hemos visto que el sistema responde. Es una satisfacción ver que pones la planta en una situación de estrés y que funciona, como también lo ha hecho la provisión de materias primas. Es decir, que tanto las máquinas como el personal han funcionado. Mientras veíamos alrededor que las empresas tenían que cerrar, nosotros seguíamos satisfaciendo la demanda.


¿No cerraron?
Desde el principio fuimos considerados un servicio esencial. Formamos un equipo de crisis para analizar las acciones para protegernos en una situación de desconocimiento sobre qué debíamos hacer. Formaba parte del equipo el servicio de prevención. E incorporamos medidas como el control de temperatura desde el principio, algo que hoy mantenemos. Fuimos muy rápidos en la implantación de medidas y protocolos de limpieza en espacios comunes en equipos. Nosotros tomamos medidas antes de que la Administración obligara. Enviamos a todos los que podían teletrabajar a casa.


¿Cuántos?
Más de 40, de una plantilla de cerca de 400. Además, aseguramos los espacios, los aforos, paramos el tema de las reuniones. No hemos pensado en el corto plazo, sino en asegurar las medidas a futuro, para que si se repite la situación estar preparados. Implantamos sistemas de limpieza en todas las máquinas para asegurarnos de que cuando entraba un turno lo hacía con las condiciones requeridas. También analizamos qué actividades podíamos dejar de hacer (como formación y mejora continua).


¿Aumentaron turnos?
Ya trabajábamos con cinco turnos para cubrir mañana, tarde y noche. Durante este periodo las líneas han estado al máximo.


¿Ha aumentado el empleo?
No hemos hecho contrataciones especiales. Sí que hemos reforzado los equipos externos de limpieza porque, en lugar de una vez al día como antes, ahora se hace después de cada turno.


¿El teletrabajo se mantiene?
Algunos han querido volver, pero en general están teletrabajando. No hemos desescalado esta situación, hemos visto que se puede mantener. Hemos dado flexibilidad. Para quienes no tenían condiciones para teletrabajar, hemos habilitado espacios mínimos en la empresa con ventilaciones adecuadas. Hemos visto cómo podíamos atender las situaciones familiares de cada uno, con jornadas continuas, por ejemplo. Nuestro objetivo ha sido suministrar al cliente y asegurar al trabajador en situación de riesgo.


¿Qué otras enseñanzas se han sacado de esta situación?
Te vas encontrando en situaciones diferentes, aquí está la novedad, porque no había expertos en gestionar una situación con estos niveles de miedo, donde las autoridades han confinado a todo el país y donde nosotros teníamos que seguir trabajando. Lo que sabíamos era que si la gente demandaba nuestros productos era importante suministrar y no fallar. En esos momentos piensas que si el consumidor ve el producto como necesario hay que facilitárselo. Tengo la satisfacción de ver que hemos sabido focalizarnos en lo necesario. Todos vamos a comprar y los trabajadores llegaban a la empresa y decían: “El nuestro está”. Ver que tu marca figuraba en los lineales nos llenaba de orgullo.


El aumento de demanda ¿cómo ha afectado al transporte?
El transporte de muchos productos está a cargo de centros de distribución que vienen a buscarlos. En otros casos nos encargamos nosotros. Se produjo una situación curiosa. Normalmente, como media, llegan 50 camiones al día y en el periodo de covid llegaban a 84. En los momentos de los picos, había retenciones de camiones, algo que no se producía normalmente. Les facilitábamos un ‘kit de avituallamiento’ con bocadillo, fruta, agua... Vimos que este colectivo estaba haciendo un trabajo importante trasladando los productos por todo el país y que no tenían sitios abiertos para su descanso por el camino. Les facilitamos la espera. Lo que hicimos también fue optimizar los tiempos de carga y ampliar sus horarios los fines de semana.


¿Cómo ve la vuelta a la ‘normalidad’?
Desde la planta vemos que el riesgo está vigente, que es importante que no nos relajemos. Nosotros mantenemos todas las acciones que incorporamos, debemos garantizar las distancias y la gente debe ser consciente de la importancia del uso de las mascarilla. No nos podemos relajar.


¿No han tenido problema de abastecimiento de materiales de protección?
Por circunstancias de nuestra actividad como fabricantes de papel disponíamos en stock de material porque lo usamos normalmente. Aumentamos nuestro stock. Además, en Suecia, donde tiene la sede la compañía, empezaron a fabricar enseguida. Puso en marcha una línea de fabricación de mascarillas desde donde nos suministran. Con los stock y con lo que nos envió la compañía ya teníamos suficiente.

 

PROFESIONAL DEL SECTOR PAPEL
 

Marc Rodríguez Escoté lleva desde 1987 vinculado a la compañía que hoy es Essity y nunca había vivido nada parecido al pico de demanda que trajo la pandemia durante un tiempo. Nacido en Reus (Tarragona), de 52 años (24-8-1967), es técnico en electrónica industrial. Comenzó a trabajar en el sector de la automoción, pero pronto cambió al papelero y se incorporó a Manipulados Marp, que fue adquirida por el grupo SCA. En esta empresa ha trabajado en las plantas de La Riba y Valls (Tarragona), de Mediona (Barcelona) y en Santiago de Chile. Ha desarrollado su profesión en las áreas de mantenimiento, operaciones papeleras, proyectos nacionales e internacionales y, desde enero de 2019, es director de la planta de Allo (Navarra).

 

AL DETALLE


ESSITY EN NAVARRA

Dónde. Allo.
Origen. La fábrica se inauguró en 1974 de la mano de la compañía catalana Sarrió, a la que perteneció hasta 1991, con la integración en Torraspapel. En 2012, SCA la adquiere al grupo Georgia Pacific. En junio de 2016, SCA se convierte en Essity y se cambia también la denominación en las plantas de España.
Producción. Actualmente, la planta de Allo cuenta con dos máquinas de papel y 20 líneas de conversión, con las que producen servilletas, pañuelos de papel faciales, rollos de papel higiénico y papel de cocina, entre otros productos. La planta tiene una capacidad de producción de 160.000 toneladas de papel tisú al año. Además, cuenta con uno de los centros logísticos internacionales del grupo.
Empleo. Alrededor de 400 trabajadores.
Marcas. Propias: Colhogar, Tena y Tork. Y otras para Eroski o Mercadona (Bosque Verde).


ESSITY ESPAÑA
Plantas. Tres: Navarra (Allo), Tarragona (Valls) y Canarias (Telde). Las tres son similares y fabrican productos de consumo higiénico y de cocina. Y los plegados (servilletas y pañuelos) solo se fabrican en Allo y van destinados a todo el mercado ibérico.
Ventas. En 2018, 557 millones en 2019 (586 millones en 2018).
Empleo: Alrededor de 1.200.
Marcas. Essity comercializa sus productos a través de marcas propias como Tena, Colhogar, Tork o Demak’Up. Pero también fabrica para algunas cadenas de supermercados de España.


GRUPO ESSITY
Sede. Estocolmo. Suecia.
Empleo. 46.000 trabajadores en 150 países.
Facturación. 12.193 millones de euros en 2019.
Propiedad. Essity cotiza en la Bolsa de Estocolmo

 

 

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