Andrés García Castiella, fundador de Airnatech: “Hemos podido perderlo todo en cinco ocasiones, pero ha merecido la pena”
Ante el desabastecimiento de mascarillas FFP2 que se produjo al comienzo de la pandemia, un grupo de cinco amigos y un ingeniero industrial se lanzaron a fabricarlas en España sin experiencia previa
Actualizado el 20/03/2021 a las 06:00
Junto con otros cinco amigos con profesiones dispares y un ingeniero industrial, el arquitecto navarro Andrés García Castiella (Pamplona, 1986) fundó en mayo del año pasado Airnatech, empresa con sede en Castellón especializada en la producción de mascarillas FFP2 e “higiénicas plus”. Fue una apuesta en la que los seis socios pusieron todos sus ahorros y que, tras muchos avatares, actualmente se ha convertido en el mayor fabricante en Europa de este tipo de productos que, hasta la fecha, se importaban mayoritariamente de China. A sabiendas que sus mascarillas no pueden competir por precio con las procedentes del gigante asiático, Airnatech se ha abierto paso en el mercado con un diseño innovador que mejora en un 25% la respirabilidad sin perder ninguna protección.
Va un arquitecto, dos informáticos, un chef de cocina, un director de hoteles y un diseñador industrial y crean una empresa para fabricar mascarillas.
Javier Llorens, uno de los informáticos, mantiene mucho contacto con brokers que le advirtieron del desabastecimiento que se iba a producir con las mascarillas debido a la pandemia. Efectivamente, en poco tiempo no había forma de conseguirlas o, tras adquirirlas en el extranjero, se enviaban la mitad de las prometidas si es que llegaban.
¿Y la idea surgió así, sin más?
Somos un grupo de cinco amigos, de los que cuatro nos conocemos desde los tres años, y uno comentó que había oído hablar de una máquina que las podía fabricar. Todos teníamos nuestras propias empresas, pero ninguno jamás había puesto en marcha un proyecto industrial. Aunque su precio era muy elevado y todos estábamos confinados en casa, lo que complicaba tomar cualquier decisión, logramos reunir el dinero suficiente y la adquirimos.
¿Cuándo comenzaron a fabricar?
La máquina, que es de tecnología japonesa y alemana, tardó un mes en llegarnos. Aprovechamos ese tiempo dedicándonos catorce horas diarias a analizar la competencia, que tenía un perfil completamente distinto al nuestro. La primera mascarilla FFP2 la comercializamos en septiembre. Nadie hubiera apostado por nosotros, porque nos enfrentábamos a cuatro compañías industriales que contaban con su red de contactos establecida y que habían invertido cinco veces más recursos que nosotros.
David contra Goliat.
Desarrollamos una estrategia diferente y optamos por certificar nuestra mascarilla FFP2 en tres organismos distintos en vez de solo uno. El primero en otorgarnos el certificado resultó ser la londinense BSI, que fue más ágil que la española. Son decisiones como esta la que nos han dado ventaja.
¿Algún secreto más?
Investigamos a quince fabricantes de tela distintos, que es la materia prima base para hacer las mascarillas. El problema de la certificación es que te obliga a comprar siempre la misma tela y una mascarilla FFP2 usa cinco capas distintas. Hay que ser capaz de comprar en gran volumen y tener varias opciones, porque un proveedor puede subirte al doble el precio de un día para otro y sacarte del mercado.
¿Por qué es tan importante la elección de las telas?
Porque son las que determinan la respirabilidad de la mascarilla. Para nosotros ha sido una obsesión, nos hemos convertido en unos frikis del tema. Nuestro último diseño cumple la certificación FFP2 y reduce las capas de tela de cinco a cuatro para mejorar un 25% la respirabilidad. Claro, una de esas telas que lo hace posible cuesta más del doble que lo que es habitual. También las gomitas que usamos para sujetar las mascarillas son más caras porque están fabricadas en España, pero son más cómodas que las de la competencia.
Competencia china, se supone.
El problema de los productos homologados procedentes de China es que, tras la certificación, no se está controlando que sigan empleando las telas de la misma calidad inicial. Eso es algo que no se está haciendo bien ni en España ni en Europa. Muchas de las mascarillas FFP2 de origen chino que se están vendiendo son un verdadero fraude.
Parece que las telas son la fórmula secreta del negocio.
Una de las telas que empleamos, que nadie más tiene en Europa, viene en cajas a las que les pintamos la marca con un spray para evitar que pueda leerse. Hay mucho espionaje empresarial.
¿Las telas son españolas?
Dos de nuestros proveedores, que facturan el 50% para nosotros, son españoles. Ellos nos proporcionan cuatro de las cinco telas que necesitamos para hacer las mascarillas. Y la única tela que seguimos comprando fuera, la que garantiza el 99,9% antibacterial, estamos trabajando con una empresa nacional dándole pautas para que puede suministrárnosla. Ahora, las mascarillas que hacemos son un 90% de materiales españoles y en dos meses esperamos llegar al 100%.
¿Cómo se empieza a vender un producto sin el pedigrí de un fabricante conocido?
Las mascarillas FFP2 fueron las más difíciles de vender con éxito porque el precio de las chinas era imbatible. Pero, gracias al apoyo de Íñigo Aguirrezábal, de Nafarco, y Elena Lezaun, de Unnefar, en agosto nos guiaron en el proceso para poder comercializar a través del canal farmacéutico, que exige un control de fabricación más exhaustivo. Apostaron por nosotros incluso semanas antes de tener el certificado FFP2. También El Corte Inglés nos dio un impulso y, gracias a esas ventas, tuvimos fondos para ir cubriendo los gastos y deudas.
Por lo que dice, no ha sido un camino de rosas.
Hemos podido perderlo todo en cinco ocasiones, pero ha merecido la pena. En septiembre acumulábamos una deuda que duplicaba la inversión inicial. Fue entonces cuando empezamos a vender gracias a El Corte Inglés, Nafarco y Unnefar. Un mes después pusimos en marcha el tercer turno y ahora tenemos cuatro turnos. En mayo éramos los seis socios fundadores. Para septiembre llegamos a diez asalariados trabajando en la fábrica y actualmente sumamos 260 empleados. La mitad tiene contrato fijo y la otra mitad está por ETT. Ha habido que recortar plantilla tres veces debido a las fluctuaciones de la demanda.
¿Cuándo ha sido el momento más crítico de la empresa?
Pasar de diez empleados a treinta, nos costó muchísimo. Pero llegó la segunda ola y muchos distribuidores desconfiaban totalmente de la calidad de las mascarillas chinas, por lo que la demanda se disparó hasta un punto que no dábamos abasto. En octubre tuvimos que comprar otras tres máquinas gracias al dinero que nos adelantó Telcomdis. Y ya tenemos 23 máquinas para atender la demanda, lo que nos ha convertido en el mayor fabricante europeo de FFP2.
¿Y qué pasará si funcionan las vacunas y cae repentinamente la demanda de mascarillas?
Contamos con que muchos hospitales seguirán comprando las mascarillas, así como industrias que las precisan para la salud de los trabajadores, como la azulejera. Y aunque la pandemia remita, se seguirán empleando en muchos lugares públicos como medida de prevención de contagios. Miedo no tenemos porque sabemos que nuestras mascarillas, como los espárragos de la Ribera, son cojonudas.
Andrés García Castiella nació en Pamplona en 1986, pero se crió desde muy pequeño en Ibiza. Regresó a la capital navarra con 18 años para estudiar Arquitectura en la Universidad de Navarra. Once años después volvió a Ibiza, donde ha trabajado en el estudio de arquitectura que tiene con su padre. Aunque sigue firmando proyectos, actualmente dedica toda la jornada a Airnatech.
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