La cooperativa Tafalla Iron Foundry, especializada en la fabricación de bloques de motor y culatas para la automoción e industria, ha puesto en marcha el proyecto de I+D Circusand, una iniciativa orientada a desarrollar un nuevo proceso de tratamiento y reutilización de la arena residual generada en su actividad de fundición. El objetivo, explican, es convertir un residuo que hoy se envía al vertedero en una materia prima reutilizable para fabricar nuevos machos -piezas de arena que permiten generar las cavidades internas de bloques de motor y culatas-, avanzando así hacia un modelo industrial más circular.

Tafalla Iron Foundry (TIF) consume actualmente alrededor de 70.000 toneladas anuales de arena de sílice virgen como como materia prima que, tras su uso, se convierte en residuo y se traslada al vertedero, con el consiguiente impacto económico, logístico y ambiental. En este contexto, añaden, Circusand plantea un salto tecnológico, investigar una alternativa a los procesos convencionales de regeneración de arena, que suelen requerir inversiones elevadas y un consumo energético significativo. El proyecto persigue además de alcanzar una reutilización de al menos el 50% de la arena de desmazarotado en la fabricación de nuevos machos manteniendo los estándares de calidad industrial y sin necesidad de cambiar la resina que la planta utiliza actualmente en su proceso.

Si se alcanzan los objetivos previstos, Tafalla Iron Foundry estima que, a futuro, la implantación in­dustrial del nuevo proceso permitirá generar ahorros relevantes por la reducción del consumo de materia prima virgen, la optimización logística y la disminución de costes asociados a la gestión del residuo. Desde el punto de vista ambiental, el impacto potencial también es significativo. Circusand prevé reducir en un 50 % el volumen de arena enviada a vertedero y disminuir en 40.000 tonela­das al año el empleo de arena nueva. Todo ello permitiría recortar la huella de carbono de Tafalla Iron Foundry en unas 10.000 toneladas de CO₂ equivalente al año, gracias tanto a la reducción de recursos naturales como a la disminución de los transportes asociados.

“Este proyecto responde a una visión muy clara: convertir la circularidad en una palanca de com­petitividad industrial. Queremos dejar de ver la arena como un residuo inevitable y empezar a tratarla como un recurso que podemos recuperar y volver a incorporar al proceso”, señala José Antonio Molina, director industrial de Tafalla Iron Foundry. El plan de trabajo se desarrollará entre marzo de 2025 y diciembre de 2026, con una duración de veintidós meses. En una primera fase, la cooperativa caracterizará en laboratorio las propiedades físico-químicas del residuo y evaluará técnicas de tratamiento mecánico, térmico y químico. Pos­teriormente, se escalará a pruebas con prototipos y lotes de producción.

La validación industrial incluirá la fabricación de 1.850 machos en lotes de 50 unidades, con distin­tas referencias y clientes, y la fundición de al menos 833 piezas prototipo (743 bloques de vehículo industrial y 90 de vehículo automóvil) para comprobar la integridad funcional y la ausencia de defectos en piezas reales. El proyecto cuenta con un presupuesto de 378.676,99 euros y opta a una subvención máxima de 132.536,94 euros, en el marco de la convocatoria de ayudas a proyectos de I+D del Gobierno de Navarra. La empresa financiará el resto con fondos propios.