Diario de Navarra

El aislante que fabrica Rockwool en su planta de Caparroso, donde trabajan 180 empleados fijos a los que habría que sumar los eventuales y el personal de las subcontratas, permite ahorrar a lo largo de su vida útil varias decenas de veces la energía necesaria para producirlo, según presume su director, el navarro Santiago Osés Eraso (Pamplona, 1971). Es un punto de partida importante antes de añadir que esta factoría precisa grandes cantidades de electricidad, gas y carbón para su funcionamiento. Aunque gracias a las 120.000 toneladas de lana de roca que salen anualmente de sus instalaciones, principalmente para su venta en España, Portugal y Francia, se logra evitar cien veces más emisiones de CO2 que en su fabricación, la multinacional danesa propietaria puso en marcha hace dos años una estrategia para recortar al máximo los gases de efecto invernadero hasta 2030. Se trata de un ambicioso plan de descarbonización que, en el caso de Rockwool Caparroso, se está llevando a cabo en colaboración con la Asociación de la Industria Navarra (AIN), entidad a la que también esta asociada. La lana de roca es un aislante térmico y acústico con forma de planchas de diferente grosor y un característico color parduzco que destaca por su resistencia al fuego, ya que aguanta temperaturas de más de mil grados, así como por su “durabilidad y robustez”. Según explica Santiago Osés, es un producto que se destina tanto para la edificación residencial como en las naves industriales y logísticas. Otro uso específico son las puertas cortafuego y los paneles sandwich. “Abarcamos una gama de productos muy amplia”, explica el director de la planta. Sus propiedades permiten sustanciales ahorros energéticos en la climatización, al tiempo que mejora el confort gracias a la absorción de ruidos. Además, Rockwool presume de que los restos del producto, ya provengan de recortes de obra nueva o de los restos viejos de una rehabilitación, pueden volver a utilizarse para fabricar más lana de roca, por lo que cumplen con criterios de circularidad. ADAPTACIÓN PROGRESIVA La estrategia de descarbonización de la factoría de Caparroso se basa en tres pilares. El primero, que está en marcha desde este año, es precisamente la apuesta por la circularidad con la recuperación de los restos del producto de aislamiento que se desecha en obra. Son recortes que se vuelven a meter dentro del proceso productivo y que, además, ahorran la energía necesaria de tener que volverlos a producir desde cero. La segunda “pata” consiste en mejorar la eficiencia de consumo energético, un concepto amplio que abarca, por un lado, la rehabilitación que se está llevando a cabo en los dos edificios de oficinas del recinto para incorporar el propio aislante que fabrican y, por otro, un sistema que genera electricidad a partir del calor residual del horno. Este último proyecto se ha puesto en funcionamiento este mismo año y permite generar unos 150 kilovatios a la hora gracias a un sistema ORC (Organic Rankine Cycle). “Su funcionamiento se basa en el mismo principio que las bombas de calor pero de grandes dimensiones. Aprovechamos el calor que antes expulsábamos a la atmósfera por chimenea y, con el ahorro de electricidad, se evita la emisión de unas 250 toneladas de CO2”, afirma Santiago Osés. Se trata de una experiencia piloto en todo el grupo que, gracias a sus buenos resultados, se replicará en las otras 42 fábricas que tiene Rockwool por todo el mundo. El ORC también sirve para impedir la evaporación de unos 3,5 metros cúbicos de agua a la hora, un elemento que puede ser reaprovechado recortando el consumo. Su instalación ha tenido un coste de más de medio millón de euros, de los que unos 170.000 euros se financiaron con una subvención del Gobierno de Navarra cofinanciada por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER). El tercer y último pilar de la descarbonización se centra en “la innovación tecnológica”, paraguas bajo el que se ampara la construcción de una planta de autoconsumo de 2,5 megavatios de potencia eléctrica que entrará en funcionamiento hacia febrero o marzo del año que viene. “Va a ocupar unos 50.000 metros cuadrados dentro del recinto de la fábrica. Las excavadoras ya están preparando el terreno”, detalla Osés. No obstante y aunque todos los proyectos anteriores “suman” a la hora de restar emisiones, la parte del león de todo el plan para descarbonizar el proceso productivo está en la sustitución del horno para la fundición del basalto, que ahora emplea carbón de coque, por otro eléctrico. La elaboración de lana de roca requiere calentar los pedruscos basálticos, material que representa el 97% de la materia prima del producto, a 1.500 grados para fundirlos. Gracias a este cambio, englobado en el capítulo de innovación tecnológica, se logrará restar la emisión a la atmósfera de unas 40.000 toneladas de CO2 al año, el 80% de todo lo que genera la fábrica de Caparroso. El nuevo horno eléctrico será un salto de gigante en el camino para lograr un funcionamiento neutro en carbono de la factoría: “Es un proyecto muy ambicioso y con gran impacto para el conjunto de Navarra”. Toda la parte técnica para hacer posible esta sustitución se encuentra en fase de desarrollo y se prevé que el nuevo horno de fundición esté operativo en 2028. Para dar una idea de la magnitud de este proyecto, el director de la planta explica que todas las demás iniciativas implican un gasto de unos 4,5 millones de euros, mientras que el horno eléctrico supondrá una inversión “entre cinco y seis veces mayor”. Representa además un desafío organizativo titánico para la empresa al requerir una parada porque afecta al corazón mismo de toda la actividad en la factoría. Esta pausa tendrá que ser “lo más breve posible” para garantizar el abastecimiento de lana de roca. “Es un cambio tecnológico muy complejo para ponerlo en marcha en paralelo. En algún momento, en el salto de uno a otro, tenemos que parar la fábrica, pero es muy temprano para poder decir exactamente cuánto tiempo”, admite Osés. Tras esta gran transformación, lo único que restaría acometer para tener una planta 100% neutra en emisiones de CO2 sería encontrar un sustituto para el gas natural que se emplea en una de las fases productivas. Será la guinda del pastel, aunque se trata de la parte que está menos madura de todo el plan de descarbonización. Osés señala que todavía se encuentran en una etapa conceptual y evalúan dos candidatos. El biometano es, de momento, el favorito por ajustarse mejor a los procesos productivos, pero también están considerando utilizar el hidrógeno verde. Cualquiera que sea la decisión final, lo cierto es que ya está trazada la ruta para poner fin a las emisiones de gases de efecto invernadero, un “proyecto de largo recorrido” que ha comenzado a dar sus primeros pasos en Rockwool Caparroso. 1 Consumos. La planta de Rockwool en Caparroso necesita gastar mucha energía en su proceso productivo. Solo en electricidad, precisa el consumo equivalente a 2.500 viviendas, a lo que habría que sumar el gas natural y el carbón de coque que se utiliza en la fundición del basalto.2 Producto. Esta empresa fabrica un aislante de lana de roca que se emplea para mejorar la eficiencia energética y la absorción de ruidos en los hogares, pero que también se emplea en las naves industriales y logísticas y en la producción de puertas cortafuegos. El ahorro de energía que logra este aislante a lo largo de su vida útil en las viviendas es cien veces mayor que el gasto necesario para producirlo.3 Transformación. Las instalaciones de Rockwool en Caparroso ya reutilizan los restos de lana de roca en obra para fabricar más producto y cuentan con un sistema que genera electricidad a partir del calor residual. También están rehabilitando los dos edificios de oficinas con su propio aislamiento para recortar consumos y tendrán a principios del año que viene una planta de autoconsumo fotovoltaico de 2,5 megavatios. Pero el proyecto estrella es sustituir el horno de carbón por otro eléctrico, algo que prevén lograr en 2028.

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Rockwool Caparroso: el reto de descarbonizar una fábrica que gasta mucha energía

La voluntad mueve montañas. La planta de Rockwool en Caparroso ha hecho suyo este clásico aforismo para lograr que, en colaboración con AIN, una factoría que emplea grandes cantidades de electricidad, gas y carbón recorte en más de un 80% sus emisiones de CO2 para 2028

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