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Así aumentan los vehículos sin conductor de Autocar las capacidades de una fábrica

Autocar, filial de la empresa de carretillas Reybesa dedicada a los vehículos sin conductor (AGV), ha desarrollado en el último año proyectos en diferentes sectores, como la alimentación, la distribución, la inyección de plásticos o la automoción

Ampliar AGVs de Autocar en Grupo Alimentario IAN (izda), CLC Marcilla (superior dcha) y BERRY Superfos Pamplona (inferior dcha)
AGVs de Autocar en Grupo Alimentario IAN (izda), CLC Marcilla (superior dcha) y BERRY Superfos Pamplona (inferior dcha)Cedidas
Publicado el 01/10/2022 a las 06:00
Autocar, filial de la empresa de carretillas Reybesa, está dedicada a los vehículos auto guiados sin conductor (AGV) y en el último año ha introducido esta tecnología en sectores tan variados como la alimentación, la distribución, la inyección de plásticos, etc.
Esta firma cogió un gran impulso cuando se convirtió en proveedor de AGVs de Volkswagen Navarra. Ahora, la empresa de automoción no es la única que se está beneficiando de esta tecnología, que ha llegado a otras compañías de la mano de Autocar.
Diego Redín, gerente de Autocar, explica que los AGVs “aumentan la seguridad y liberan a operarios de tareas repetitivas y tediosas para ocuparse de otras funciones con un mayor valor. De este modo, aumentan las capacidades de la fábrica y como consecuencia, también sus ventas y su productividad”.
El servicio que ofrece Autocar comienza con una consultoría de logística interna de la que es responsable Manuel Alonso. Él cuenta que su trabajo es “ver una fábrica on ojos críticos, ver cómo se mueven las personas y las máquinas y a partir de ahí, mostrar cómo los AGVs pueden mejorarla `productividad y, sobre todo, la seguridad”.
Tras ello, Autocar plantea una primera propuesta (tipo y número de AGVs, cálculo del retorno de la inversión...) que se estudia en profundidad y deriva en una oferta. Si el cliente se decide por alquilar los AGVs, cuenta con ‘full service’ por el cual Autocar se encarga de las averías y el mantenimiento. Algo que añade una ventaja y que cita Manuel Alonso: “La tecnología avanza muy rápido y cuando vence el alquiler el AGV se repondrá seguramente por otro con más y mejores prestaciones”.
A continuación podemos descubrir cómo los AGVs de Autocar han aumentado las capacidades en tres empresas de Navarra: Grupo Alimentario IAN, CLC Marcilla y BERRY Superfos Pamplona.
AGV de Autocar en Grupo Alimentario IAN
AGV de Autocar en Grupo Alimentario IANCedida

Alimentación: Grupo Alimentario IAN

En su fábrica, el AGV recoge los productos y los lleva a la máquina de retractilado para que sean envueltos y enviados a su destino. Son unos seis puntos de recogida y un único punto de entrega (la máquina de retractilado). Posteriormente el AGV repone el palet vacío a la instalación.
Manuel Alonso explica que “se trata de un AGV de plataforma elevadora y quita un montón de carretillas que sobre todo en temporada alta pueden ‘pegarse’ para pasar. El AGV evita este cuello de botella y lleva orden y limpieza a la fábrica, lo que siempre provoca una mejora de la productividad”.
AGV de Autocar en CLC Marcilla
AGV de Autocar en CLC MarcillaCedida

Distribución: CLC Marcilla

En este caso, se trata del almacén del Grupo Auna donde se preparan pedidos. Aquí, el AGV, con un carro incorporado, traslada palets o cajas más pequeñas con los pedidos al punto de empaquetado para su envío.
“La empresa ha ganado en seguridad, por la eliminación de movimientos de carretillas en zonas de concentración de personas, y en ergonomía gracias a la adaptación de las zonas de trabajo. También en gestión de datos y algo muy importante hoy: la rapidez en los envíos. El AGV contribuye a que el tiempo de búsqueda y preparación de los pedidos haya disminuido notablemente”, cuenta Manuel Alonso.
AGV de Autocar en BERRY Superfos Pamplona
AGV de Autocar en BERRY Superfos PamplonaCedida

Packaging solutions: BERRY Superfos Pamplona

Tras una de las fases de ampliación de las áreas de producción, una de ellas quedó alejada del flujo principal de materiales. Esto condujo a necesitar la realización de muchas tareas de no valor añadido por parte del personal a las que se les añadían constantes cruces personas-elementos móviles.
Unido a la precariedad de los accesos, confluían improductividad con situaciones de riesgo.
El AGV recoge los productos terminados en cada pie de línea, los traslada a una retractiladora con la que se coordina y deposita en un buffer el conjunto perfectamente envuelto para su posterior ubicación en almacén.
Ha concentrado todas esas tareas improductivas permitiendo a las personas su dedicación íntegra a labores de valor añadido, eliminando a su vez los mencionados riesgos.
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